Loại bỏ lãng phí - Triết lý của sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing

Những lãng phí theo Lean:
Đó là lãng phí các nguồn lực tác động trực tiếp lên chi phí, chất lượng và việc giao hàng. Hàng hoá tồn kho nhiều, những hoạt động không cần thiết, tiềm năng của nguồn nhân lực chưa được khai thác, thời gian ngừng sản xuất không được hoạch định và thời gian thay đổi điều chỉnh hệ thống đều là các hiện tượng lãng phí. Ngược lại, việc loại bỏ các lãng phí khiến cho sự thoả mãn của khách hàng, lợi nhuận, lượng vật liệu đầu vào và tính hiệu lực tăng lên.

Theo LEAN, có 8 dạng lãng phí (được gọi là Muda trong tiếng Nhật):
1. Sản xuất thừa: làm nhiều hơn, sớm hơn và nhanh hơn so với yêu cầu của quá trình tiếp theo (thường xảy ra khi lập kế hoạch sản xuất)
2. Lãng phí về hàng tồn kho: Bất kỳ sự cung ứng thừa so với yêu cầu (làm đến đâu dùng đến đó) trong quá trình sản xuất, cho dù nó là nguyên liệu thô, bán thành phẩm hoặc thành phẩm (điều này cực kỳ quan trọng khi công ty đang kinh doanh trong ngành thực phẩm).
3. Sản phẩm sai lệch: sản phẩm đòi hỏi phải kiểm tra, phân loại, loại bỏ, xếp hạng kém so với tiêu chuẩn thành phẩm, thay thế hoặc sửa chửa đều là lãng phí cả.
4. Sản xuất thừa tính năng: thêm nỗ lực mà không gia tăng giá trị cho sản phẩm (hoặc dịch vụ) theo quan điểm của khách hàng.
5. Chờ đợi: đó là thời gian chờ đợi những thứ như nguồn nhân lực, vật liệu, máy móc, đo lường hoặc thông tin.
6. Con người: không sử dụng hết trí óc, các kỹ năng sáng tạo và kinh nghiệm của nhân lực.
7. Động cơ: bất kỳ hành động nào của con người, lắp đặt, thay đổi công cụ và thiết bị không tăng giá trị cho sản phẩm hoặc dịch vụ.
8. Lãng phí cho đi lại: các vật liệu hoặc phụ tùng đặt ở nơi không thích hợp, cần phải đi lại để nhận nó.
Tìm ra 8 lãng phí này là mục tiêu cơ bản khi tiến hành LEAN. Việc loại bỏ hoặc giảm liên tục các lãng phí này là mục tiêu cơ bản khi tiến hành lean. Việc loại bỏ hoặc giảm liên tục các lãng phí này sẽ giảm được chi phí sản xuất và chu trình sản xuất đáng kể. Phân tích nguyên nhân gốc rễ của từng lãng phí này sẽ giúp bạn có được công cụ lean phù hợp để giải quyết các nguyên nhân đã xác định được.
Ví dụ: Nếu các khoảng thời gian làm ra sảm phẩm lâu và lỡ thời hạn giao hàng là những khâu yếu chính thì khi xác định các lý do tiềm ẩn có thể chú ý tới như: các giai đoạn chuẩn bị cho đơn hàng, thời gian ngừng máy, nghỉ không phép của nhân viên, công nhân, nhà cung ứng giao hàng trễ, các vấn đề chất lượng hoặc sản xuất thừa dẫn tới hàng hoá bị tồn kho…
Nhiều lãng phí có thể xuất phát từ các biến thiên trong các quá trình. Các công cụ thống kê, bao gồm cả phương pháp DMAiC (xác định, đo lường, phân tích, cải tiến, kiểm soát) của 6 sigma có thể phù hợp để giải quyết các lãng phí trên.
Vì thế LEAN và 6 Sigma không loại trừ lẫn nhau mà còn bổ sung cho nhau. Một số tổ chức sử dụng kết hợp hài hoà giữa LEAN, 6 Sigma, lý thuyết cản trở (theory of constrains) và TQM trong nỗ lực phấn đấu nhằm cải tiến thường xuyên và tạo ra lợi nhuận.
Các quan điểm chính của LEAN:
- Sáng tạo trước khi bỏ vốn: LEAN quan tâm đến tập hợp sáng kiến và giải pháp của cả nhóm thay vì đầu tư với chi phí vốn lớn. Những người làm việc trong cùng quá trình phải cùng nhau thảo luận để khai thác những kinh nghiệm, kỹ năng và trí óc của tập thể nhằm tạo ra kế hoạch giảm lãng phí và có các cải tiến quá trình.
- Áp dụng ngay một giải pháp tuy chưa hoàn hảo nhưng đúng lúc thì tốt hơn là áp dụng một giải pháp hoàn thiện nhưng lại muộn. Cần tiến hành kịp thời.
- Lưu kho không phải là có tài sản dự trữ mà là lãng phí hoặc phải mất chi phí.
- Sử dụng phương pháp Hoạch định – Tiến hành – Kiểm tra – Khắc phục để triển khai các cải tiến cả khi phát triển và sửa đổi.
- Khi đã được bắt đầu thì sẽ phải tiến hành liên tục LEAN vì nó là quá trình không có điểm kết thúc.
Thông thường, tới 95% thời gian sản xuất chính (lead time) không tăng giá trị. Rút ngắn khoảng cách giữa thời gian sản xuất chính với thời gian quá trình thực sự bằng cách loại bỏ thời gian và các kết quả không gia tăng giá trị về cả chi phí và thời gian chu trình.
Henrry ford – người sáng lập ra hãng ô tô Ford đã nhận thấy điều này từ năm 1926, khi ông nói: một trong những thành tựu đáng giá nhất khi giữ được giá các sản phẩm của ford thấp là thu ngắn dần chu trình sản xuất. Một chi tiết càng dài và càng chuyển động trong quá trình sản xuất thì chi phí tối ưu của nó càng lớn.
Các công cụ và kỹ thuật được sử dụng để giới thiệu, duy trì và cải tiến hệ thống lean được xem như là các khối xây dựng LEAN:
1. 5S: Năm bước được đưa vào hệ thống này nhằm tổ chức nơi làm việc và tiêu chuẩn hoá đều bắt đầu bằng các chữ S trong tiếng Nhật (Serri – Sàng lọc, Seiton – Sắp xếp, Seiso – Sạch sẽ, Seiketsu – Săn sóc, Shitsuke – Sẵn sàng).
2. Các kiểm soát trực quan: tất cả các hoạt động sản xuất, lắp đặt, trang bị và các chỉ số được đưa lên bảng tin để mọi người có liên quan có thể hiểu ngay được thực trạng của hệ thống.
3. Vẽ lưu đồ sản xuất: bố trí của nhà máy được thiết kế để có thể vận hành tối ưu.
4. Công việc được chuẩn hóa: Việc thực hiện một mục tiêu phải nhất quán với các phương pháp đã được miêu tả mà không gây lãng phí và phải định hướng theo chuyển động của nhân viên.
5. Giảm quy mô mẻ sản xuất thử nghiệm: quy mô mẻ hàng tốt nhất là sản xuất một loại hàng. Nếu không phù hợp thì giảm quy mô mẻ hàng đó đến mức nhỏ nhất nếu có thể.
6. Các nhóm: trong môi trường lean, trọng tâm đặt vào làm việc theo nhóm, cho dù là các nhóm cải tiến hay các nhóm làm việc hàng ngày.
7. Chất lượng ngay từ nguồn: Việc kiểm tra và kiểm soát quá trình được tiến hành bởi những công nhân sản xuất trực tiếp. Do vậy, sản phẩm đạt mới được chuyển tới quá trình tiếp theo.
8. Lưu trữ trong kho: Nguyên vật liệu, các phụ tùng, thông tin, công cụ, các tiêu chuẩn và quy trình làm việc được giữ nơi mà họ cần.
9. Thay đổi nhanh: Khả năng thay đổi công cụ và thiết bị nhanh chóng (thông thường tính theo đơn vị phút) cho phép nhiều loại sản phẩm khác nhau trong các mẻ nhỏ hơn có thể được sản xuất liên tục trên cùng thiết bị.
10. Lực kéo và kanban: theo hệ thống sản xuất liên tục này và các hướng dẫn giao hàng từ các hoạt động từ trên xuống và từ dưới lên, nhà cung ứng từ trên xuống sẽ không sản xuất cho tới khi khách hàng từ dưới lên có dấu hiệu là có nhu cầu, sử dụng hệ thống kanban.
11. Lưu đồ: ” Mục đích của toàn bộ lưu đồ sản xuất là để liên kết một cách cơ học và sắp xếp các bước thủ công và các quá trình máy móc sao cho có được sự kết hợp hiệu quả nhất. Từ đó, tối đa hóa giá trị gia tăng và giảm thiểu hóa được các lãng phí.
12. Bảo dưỡng năng suất toàn diện: Chiến lượng bảo dưỡng thiết bị theo lean tối đa hóa được hiệu suất thiết bị tổng thể.
Một khối xây dựng tương tác với nhau và có thể được áp dụng cái nọ trước, cái kia sau. Bên cạnh đó còn có thể áp dụng các phương pháp khác như JiT, phát hiện sai lỗi (poke – yoke), tự động hóa (jikoda) và cải tiến thường xuyên (kaizen).
Ví dụ: Quá trình LEAN thường bao gồm các bước sau:
1. Xác định và thành lập nhóm cải tiển thay đổi.
2. Lập tài liệu về các thay đổi hiện nay.
3. Thông qua lấy ý kiến tập thể, phân tích sự thay đổi và xác định các cách thức để giảm, loại bỏ, củng cố hoặc các bước chứng minh là có lỗi và chuyển từ nhiệm vụ và thời gian nội bộ sang bên ngoài.
4. Tiến hành các cải tiến và theo dõi kết quả.
5. Vạch lưu đồ tất cả các khía cạnh của quá trình thay đổi.
6. Chuẩn hóa các quá trình đã cải tiến.
Liên hệ Hotline tư vấn hỗ trợ: 0931796188. Email: vanpham.ahead@gmail.com